Als professioneller Hersteller von HF-Leistungsmodulen und Signalstörmodulen mit eigener Forschung und Entwicklung sowie kompletten Produktionslinien betreibt TeXin eine standardisierte Kernfabrik, die alle Bereiche abdeckt, von der Rohmaterialeingabe über die Serienmontage, mehrdimensionale HF-Leistungstests, Alterungsprüfung und standardisierte Verpackung bis hin zur globalen Logistiklieferung.

Viele ausländische Kunden erhalten nur fertige HF-Module, verstehen aber selten die strengen Produktionsstandards, die hinter jeder Einheit stehen. Heute gehen wir durch unseren gesamten Werksablauf und zeigen, wie wir eine stabile Modulproduktion aufrechterhalten.

Alle elektronischen Kernkomponenten (GaN/LDMOS-Röhren, Split-VCO-Chips, Hochfrequenz-Leiterplatten, Kühlkörper, SMA-Anschlüsse) bestehen eine 100-prozentige Eingangsqualitätsprüfung, bevor sie in die Produktionswerkstätten gelangen.

• Probenahmetest der HF-Chipparameter: Überprüfung der Nennverstärkung, Bandbreite und Leistungstoleranz
• CNC-Präzisionsmaßprüfung des Metallgehäuses
• ESD-Antistatik-Materialvalidierung für Produktion und Verpackung

Unqualifizierte Rohstoffe werden direkt aussortiert, um Abweichungen in der Chargenleistung an der Quelle zu vermeiden und so eine inkonsistente lineare/gesättigte Leistung in fertigen Modulen zu vermeiden.

Unser Kernwerk ist mit mehreren vollautomatischen SMT-Produktionslinien für Großaufträge ausgestattet:

• Hochgeschwindigkeits-Bestückungsmaschinen montieren Mikro-HF-Komponenten mit einer Präzision im Mikrometerbereich
• Reflow-Löten mit geschlossenem Kreislauf stabilisiert die Temperaturkurve, um kalte Lötstellen zu verhindern
• Die automatische optische 3D-AOI-Inspektion scannt jede Leiterplatte auf Lötfehler

Bei Hochleistungs-Breitbandmodulen (4400–5200 MHz 100 W, 2,4 G + 5,8 G geteilte VCO-Störmodule) führen Techniker die manuelle Montage der Leistungsröhren, Wärmeleitungsstrukturen und isolierten VCO-Hohlräume in ESD-Reinräumen durch und halten sich dabei strikt an die HF-Isolationsstandards, um Selbstoszillation und Frequenzdrift zu vermeiden.

Jede Modulcharge wird Schicht für Schicht professionellen HF-Tests unterzogen, dem kritischsten Verfahren zur Gewährleistung einheitlicher technischer Indikatoren:

Alle fertigen Module laufen 4 bis 8 Stunden lang unter Volllast bei normaler Betriebstemperatur: Frühzeitige Hardwareausfälle aufgrund thermischer Dämpfung werden ausgeschlossen; Gewährleisten Sie eine stabile Leistung unter kontinuierlichen Arbeitsbedingungen mit langem Arbeitszyklus für Geräte zur Abwehr von UAVs, zur Signalabschirmung und für HF-Tests.

Erneutes Testen von Leistung, Verstärkung und Sweep-Funktion für zufällige Stichproben von Großchargen; Zeichnen Sie alle Testdaten in unserem Produktionsrückverfolgbarkeitssystem auf, um den technischen Kundendienst nach dem Verkauf zu unterstützen.

Nach bestandener FQC-Endprüfung gelangen die Module mit vollständigem antistatischem und stoßfestem Schutz in die spezielle Verpackungswerkstatt:

• Unabhängiger, versiegelter ESD-Antistatikbeutel für ein einzelnes Modul
• Stoßdämpfender Schaumstoff, der in Exportkartons befestigt ist, um Extrusionsschäden bei See-/Luftfracht über große Entfernungen zu verhindern
• An der Außenseite jedes Kartons angebrachtes Chargenetikett, Markierungsmodell, Frequenzband, lineare/gesättigte Leistung, Menge und Seriennummer der Bestellung
• Für lange Überseetransporte mit feuchtigkeitsbeständiger Folie verpackt, um einen Ausfall des Feuchtigkeitskreislaufs zu vermeiden

Wir unterstützen maßgeschneiderte Verpackungen mit Markenlogos des Kunden, neutrale Exportverpackungen und Etikettentrennung für Großbestellungen mit gemischter Häufigkeit.